“디지털 전환에서 AI를 활용한 자율화 단계에서 데이터 수집의 한계 극복을 위해서는 디지털 트윈을 통한 가상 사례 생성이 필수적이다”

헥사곤(Hexagon)은 3일 서울 AT센터에서 ‘HEXAGON 라이브 이노베이션 서밋 코리아 2025’를 개최했다.

이날 행사에서 홍석관 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 사장은 ‘헥사곤 데이터로 완성되는 스마트 제조’라는 주제로 발표하며, 제조 산업의 디지털 전환(DX)과 자율화(AX) 간 핵심 관계를 설명하고, 현실적 접근 방안을 제시했다.

홍석관 사장은 디지털 전환 단계는 이미 제조 현장에 적용되고 있지만, AI를 활용한 자율화 단계에서는 데이터 수집의 한계가 가장 큰 난제로 남아 있다고 지적했다.

로봇 프로그램을 최적화할 경우 수천에서 수만 가지 시뮬레이션 데이터가 필요하지만, 실제 현장에서 필요한 로우 데이터 확보가 쉽지 않다는 것이다.

이를 극복하기 위해 디지털 트윈을 통한 가상 사례 생성이 필수적이라고 강조했다.

특히 ROI 관점에서 중요성이 높은 설비 예측 유지보수와 품질 관리, 수요 예측, 사이클 타임 단축 등 네 분야를 중심으로 우선 적용해야 효과를 극대화할 수 있다고 설명했다.

생산 자원의 디지털화(Digitalization)를 시작점으로, 시뮬레이션·리얼타임 제어를 활용한 최적화, AI 적용을 통한 혁신 단계로 나아가야 한다고 제안했다.

메트롤로지 영역에서 헥사곤은 광대역 3D 스캐너와 초정밀 측정 장비를 소개했다.

공장, 교량, 도시 등 대규모 환경에는 롱 레인지 스캐너를, 제품 단위에서는 10μm 이하 정밀도로 역설계와 품질 검사에 활용할 수 있는 솔루션을 제공한다고 밝혔다.

이를 통해 공정을 CAD 모델로 전환하고, 필요 시 CAS 해석을 결합해 설계·공조 시스템까지 최적화할 수 있다.

산업용 로봇 자율화 구현을 위해서는 가상 로봇과 실제 로봇의 속성 정보를 일치시키는 캘리브레이션 과정이 필요하다.

헥사곤은 3차원 측정기를 활용해 로봇의 구조·관절 특성을 실시간으로 보완하고, 수백 μm 오차를 수십 μm 이하로 줄이는 기술을 적용한다.

이를 통해 로봇 기반 적층 제조와 도장 공정에서 0.5mm 이하 정밀도로 예측 가능한 프로그램을 자동 생성할 수 있다.

디지털 트랜스포메이션의 핵심은 데이터 공유와 협업이다.

헥사곤은 클라우드 기반 협업 플랫폼 ‘넥서스’를 통해 CAD 형식의 도면을 다양한 설계 소프트웨어로 경량화 전환하고, 도면 검토 이력과 변경 사항을 실시간 관리할 수 있는 환경을 구축했다.

올해부터 조선 기자재 협력사를 대상으로 시범 사업을 시작했으며, 향후 CAE 해석과 MRO(유지보수·보수 운영)까지 협업 범위를 확대할 계획이다.

헥사곤은 휴머노이드 로봇 ‘이연’을 유럽 시장에 발표하며 완성형 자율화 구현 의지를 밝혔다.

이연은 자체 교체형 배터리 시스템으로 가동률을 높였으며, 라이다·스테레오 카메라·폭 센서 등 다중 센서를 결합해 리얼리티 캡처·인스펙션 기능을 AI 기반 소프트웨어와 연계한다.

홍 사장은 “스마트 팩토리의 자동화 단계를 넘어선 소프트웨어 디파인드 팩토리는 AI 결정 중심의 자율화를 목표로 한다”며 “DX와 디지털 트윈이 완성되지 않으면 AX 단계로 진입할 수 없다”고 강조했다.

또한 홍 사장은 “제조 현장은 복잡한 난제들로 가득하지만, 단계별 적용 영역을 명확히 구분해 접근하면 혁신을 앞당길 수 있다”고 말했다.